Проблема коррозии котлов

Проблема коррозии котлов

Котлы с остаточным теплом используются на тепловых электростанциях для рекуперации отработанного тепла, а проблема коррозии важного оборудования, используемого парогенераторами для транспортировки пара низкого давления в паровые коллекторы, является одной из распространенных проблем в котлах с остаточным теплом, которая может оказать негативное влияние на эффективность работы и безопасность котлов.

Коррозия поверхности нагрева вызвана электрохимической коррозией при контакте растворенного в питательной воде кислорода с металлом2. Кислотные газы, содержащиеся в дымовых газах, разлагаются на поверхности нагрева и реагируют с водой, образуя коррозионные вещества. Пыль и износ нагретых поверхностей котла также могут вызвать коррозию. Для уменьшения проблемы коррозии могут быть приняты следующие меры:

1. Оптимизация конструкционного проектирования, уменьшение образования золы и износа 2. Использование антикоррозионных материалов для повышения коррозионной стойкости материала 3. Рационально контролировать эксплуатационные параметры котла, такие как содержание кислорода, температура дымового газа и т. Д. Уменьшить возникновение электрохимической коррозии 4. Онлайновый мониторинг и профилактическое обслуживание, своевременное выявление и устранение коррозионных проблем.

Подводя итог, проблема коррозии котлов с остаточным теплом должна начинаться во многих аспектах, принимать комплексные меры для предотвращения и обработки, чтобы обеспечить безопасную и стабильную работу котла. Обычные котлы с остаточным теплом используют метод теплообмена дымовой трубы. Температура поверхности нагрева металла и температура гидротермального выхода примерно в два раза выше. Для теплообменника с дымовой трубой, если температура поверхности нагрева металла не ниже 150 °C, температура дыма обычно не должна быть ниже 300 °C, иначе произойдет низкотемпературная росовая коррозия.

Подумайте об условиях работы оборудования при очень низкой температуре, температура дыма котла остаточного тепла не менее 450 °C, в кратном коэффициенте безопасности, в это время котел остаточного тепла может восстановить около тонны тепла, эффективность рекуперации все еще очень низка, кроме того, в это время температура только для обнаружения температуры, когда эксплуатационные условия требуют регулирования остановки, не может быть никакого способа остановить прямое регулирование температуры стенки.

Температура металлической стенки хвостовой тепловой поверхности котла с отработанным теплом ниже точки конденсации пара, наружная стенка образует жидкую форму в течение длительного времени, коррозия хвостовой тепловой поверхности каждого теплообменного оборудования из - за росы часто происходит, поэтому при проектировании котла с отработанным теплом необходимо уменьшить росу и коррозию путем повышения температуры дыма или использования неметаллических материалов с очень плохой теплопередачей, но проблема еще не решена коренным образом.

Тем не менее, оборудование для рекуперации остаточного тепла часто ржавеет через один - два года после нормальной работы до перфорации